出于降低成本的需要，在同期舉辦的第十二屆中國塑料博覽會上，塑機展臺成了最受歡迎的地方，能夠實現節能降耗的產品也大受青睞。記者看到，來自義烏的參觀團當場就達成了采購8臺塑料機械的意向協議。
全球產量第一的注塑機企業——海天集團的銷售人員說法印證了塑料加工企業降低電耗的迫切需要，“通常來說，塑料加工過程中，電力成本約可占到產品總成本的1/3，電耗控制的好壞直接影響企業的利潤率，所以節能型塑機特別受客戶歡迎。”
“塑料加工業降低電耗的空間還是很大的。目前我國塑料加工業的單位產品能耗水平大致在500千瓦時/噸產品上下，而國際先進水平大致為300千瓦時/噸產品水平，節能技術有較大發揮空間。”中國塑料加工工業協會秘書長馬占峰指出。
據了解，近10年來，我國的塑料產業發展速度都快于國民經濟增速，一直保持著10%以上的增長速度，令人矚目。特別是今年以來，國際金融危機后期需求得到釋放，生產銷售均有良好表現，1～8月份，塑料制品業主營業務收入8299.25億元，同比增長30.43%；利潤總額397.68億元，同比增長41.78%。預計2010年塑料制品產量將超過5000萬噸，增長將在18%以上，工業總產值將突破1.25萬億元，增長超過20%。
在塑料制品產量快速增長的同時，用電量增長驚人。僅按照單耗500千瓦時/噸計算，今年預計塑料制品業用電量將超過250億千瓦時。據記者了解，目前在臺州、余姚等塑料加工企業集中的地方，塑料加工企業已普遍進入限電行列，處于停產或半停產狀態。
作為國內塑機領域的權威人物，華南理工大學副校長瞿金平則認為，從長遠來看，電力價格繼續上漲已經成為必然，將更多地影響到塑料加工企業的生產成本，節節高升的電價將成為制約企業發展的重要因素之一。預計到2015年，我國塑料制品產量將達8000萬噸，按當前平均電耗計算，如果能夠節能25%，節電就可達到100億千瓦時，節約標煤350萬噸，減排二氧化碳、二氧化硫等約140多萬噸。而應用先進的塑料加工節能技術，實現節能25%的目標并不困難。
目前，國內從注射機、擠出機到輔助設備，塑料加工關鍵設備都相繼有節能新技術推出。例如采用電磁加熱取代過去的電阻加熱方式，節電可超過30%；拉伸形變控制的塑料節能加工技術突破了塑料加工熱機械歷程難以縮短的技術瓶頸，實現基于剪切流變到拉伸流變塑化輸運機理的轉變，實現拉伸形變支配的物料塑化混煉過程，實現塑料短熱機械歷程的無螺桿塑化輸運，與傳統方法相比，加工過程節能30%以上，且設備體積和重量大幅降低；采用新型成型技術與塑化理念如超剪切塑化、微積分成型理論等，指導塑料加工過程，不僅可節能降耗，還能大幅提高加工技術水平等。
盡管這些技術已經較為成熟可靠，但較高的成本卻阻礙了其推廣步伐。“塑料加工企業數量多、規模小，行業整體節能潛力很大，但單個企業上節能技術常因啟動資金不足而夭折。”馬占峰表示。鑒于此，中國塑料加工工業協會擬針對行業特點，引入合同能源管理模式推進塑料加工行業的節能降耗工作，繼續推動完善技術集成。如果在全行業推廣獲得大面積成功應用，預計塑料行業每年可節電60多億千瓦時，折合82萬噸標煤，節能減排效果顯著。
