１　酸洗碳化塔冷卻水箱

酸洗碳化塔冷卻水箱，須由具有專業資質的酸洗人員進行清洗。該法是在***中按一定比例加入緩蝕劑，在酸洗槽內配好酸洗液，緩蝕劑的濃度控制在３‰。連接好酸洗管線，打通流程。然后開酸洗泵，將酸洗液打入碳化塔冷卻水箱內，出液再回到酸洗槽，這樣用泵不斷地將酸洗液在碳化塔冷卻水箱內循環，通過***與冷卻水管內的生物粘泥及鈣質結疤進行反應、剝離，由酸洗液不斷帶出。在酸洗過程中，根據酸洗液濃度的變化，要適當的補加***和緩蝕劑，當酸洗液濃度變化很小時，酸洗完畢，將酸洗液放掉，碳化塔冷卻水箱沖凈，最終達到碳化塔水箱結疤清除的目的，交付生產投用。

正常酸洗每塔約需４～５ｈ，加上放水、沖洗等約需６ｈ左右，影響純堿產量約２０ｔ。酸洗每塔需***５～６ｔ，緩蝕劑１００ｋｇ左右，酸洗泵電機２２ｋＷ，酸洗人員２～３人，酸洗總成本每塔約８　０００元。此外，酸洗碳化塔冷卻水箱，對設備壽命影響較大，當***與緩蝕劑配比不當或過洗時，會造成***與碳化塔冷卻水箱內“花板”等進行反應，將“花板” 洗薄甚至洗漏，給生產造成很大影響。此外酸洗過程中排掉的酸洗液也對環境造成了污染。

２　堿洗碳化塔冷卻水箱

由于酸洗碳化塔冷卻水箱對設備壽命影響較大，２００８年嘗試堿洗。用生產過程中產生的落地堿加入硫化鈉桶內，用熱廢淡液溶解，堿液濃度控制在５０ｔｔ，配成堿洗液，用泵沿上面所說的酸洗流程打入碳化塔冷卻水箱，回液再返回到硫化鈉桶內。通過不斷的循環，利用一定濃度的熱堿液對碳化塔冷卻水箱內的生物粘泥等進行“軟化松弛”后，利用液體的沖擊力，不斷將泥帶出。在堿洗過程中，也需要根據堿液濃度的變化適當補加落地堿，以保證堿洗液的濃度。

堿洗碳化塔冷卻水箱，每塔堿洗４ｈ，耗用落地堿７．５ｔ左右。因硫化鈉桶較小，堿洗完畢后的堿洗液無法回收，只能外排，總計耗時也在６ｈ左右。因此法是人工化堿，勞動強度較大。此法為試驗性質，流程是臨時的，因此所接膠管較多，經常出現爆管現象，造成堿液、膠管損失較多，每次堿洗需人員３人。

在此基礎上，從其它工序引來高鹽堿液作為堿洗液，利用以前棄之不用的貯桶作為堿洗桶，專門配制環型堿洗管和回收管線，在堿洗桶上裝設壓力表，能夠控制堿液的補加量和堿洗完畢對堿液進行回收。這樣第一次堿洗碳化塔冷卻水箱時，準備約４０ｍ３的高鹽堿液，在堿洗過程中，根據堿液濃度的變化適當補加高鹽堿液即可。每次堿洗時，損失高鹽堿液約５ｍ３。

在堿洗過程中，堿洗液濃度需控制在５０ｔｔ以上，溫度控制在４０℃左右，而且多次堿洗碳化塔冷卻水箱后，堿洗液濃度較低時需外排一部分，以保證堿液濃度。為了保證堿洗液溫度，每次堿洗前需要用１．５ＭＰａ蒸汽對堿洗液進行加熱。

這種堿洗方法，較前面所述的用落地堿為原料的堿洗方法降低了成本，減少了人工和環境污染。

３　用清洗氣反吹碳化塔冷卻水箱

投產初期，曾借鑒其它兄弟企業用清洗氣反吹的方法來清洗碳化塔冷卻水箱，即從清洗氣導淋處接清洗氣至碳化塔冷卻水箱底部進水管上的外排閥，吹洗時四樓水箱放氣閥全開，冷卻水閥開少許，通過對清洗氣和冷卻水量的控制，讓清洗氣間歇式的帶著冷卻水通過碳化冷卻水箱中的冷卻水管，就像“浪淘砂”一樣，將碳化塔冷卻水箱內的生物粘泥清除，并由水氣帶出，直到出水清澈為止。

由于此法是從四樓出水、出氣、出泥，且此法是間歇式的，因此吹洗時間較長，每塔約吹洗５～８ｈ，對現場環境和生產的影響　圖１　碳化塔清洗示意圖都較大。在此基礎上，我們對此法進行了改進，從四樓放氣閥處進氣，開少許回水，從一樓外排處出水、出氣、出泥。這樣就可以用較多的清洗氣帶著適量的回水，猛烈沖刷冷卻水管內壁幾次，直至水清澈為止。改進后的清洗氣反吹法，每塔用時基本控制在１ｈ左右，對生產造成的影響也較小，能夠適應高負荷情況下的生產，而且此法外排的是水，排放的水進入氧化塘后回收利用，因此實現了零污染、零排放；而清洗過程中因采用的是清洗氣，無需外加動力裝置，因此動力消耗為零。因降低了勞動強度，人工也只需１～２人。

４　幾種方法的效果比較

酸洗碳化塔冷卻水箱，屬化學清洗，專業性強，成本高，污染較為嚴重，對設備壽命影響較大；堿洗碳化塔冷卻水箱，也屬于化學清洗范疇，但經過改進后，成本、污染等較酸洗法有很大進步，但因清洗時間較長，造成中和水溫度高、濃度低，對生產影響較大，不適應高負荷生產；原始的清洗氣反吹法，因清洗周期最長，對生產影響也較大，且每班只能清洗１座塔；改進后的清洗氣反吹法，清洗周期短，每班可吹洗３～４座塔，能夠及時提高碳化塔冷卻水箱的換熱效率。